製作事例
搬送 -02
「フレコン運搬・直接充填方式」の導入で
工程削減・省人化を実現
お客様のご要望
原料受入れ作業を効率化し、作業負担を軽減したい
従来は紙袋入り原料を人手で運搬し、開封・ふるい・ホッパーへの投入を経て充填する運用を行っていました。しかし、工程数が多く複数人での作業が必要なうえ、紙袋開封時の粉じん発生や原料の移し替えによるロスなど、多くの課題を抱えていました。
「作業工程を簡略化したい」「人員を削減しながら安全性も向上させたい」とのご相談をいただき、省力化を目的とした設備をご提案しました。
改善前:紙袋運搬・角ホッパー充填方式
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導入前
- 工程が多い(4工程)
- 作業者が多い(2～3名必要)
- 紙袋開封時の粉じん発生
- 原料の移し替えロス
- 作業負担が大きい
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導入後
- 工程を2工程に削減(▲50%)
- 作業者1名で対応可能(▲50%以上)
- 粉じん発生の大幅削減
- 原料ロスの削減
- 作業負担の軽減・安全性向上
改善後:フレコン運搬・直接充填方式
明和テクノスの提案
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フレコン対応ホッパーによる
直接充填システム紙袋運搬方式からフレコンバッグによる受入れ方式へ変更し、ホイストで吊り上げたフレコンをホッパーへ直接接続。
そのまま充填口まで移動できるシステムをご提案しました。 -
工程を見直したシンプルな搬送フロー
原料の移し替えや保管工程を省略し、「運搬→接続→充填」というシンプルな工程へ改善。
設備レイアウトも最適化することで、作業効率と安全性を両立しました。
広がるメリット
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工程数を50％削減
従来4工程必要だった原料受入れ作業を2工程へ集約。製造工程を大幅に簡略化し、作業時間の短縮と生産性向上につながりました。
1名での作業が可能に
これまで2～3名で対応していた作業を1名で行えるよう改善。人員配置の効率化と省人化を実現しました。
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粉じん・原料ロスの削減 → 作業環境も大幅改善
紙袋開封や原料の移し替え工程をなくしたことで、粉じんの発生を大幅に抑制。
また、原料ロスも減少し、作業環境の改善にも貢献しています。 -
作業負担を軽減 → 安全性も向上
重量物の持ち運びや手作業が減り、作業者の身体的負担を軽減。ホイストを活用した搬送方式により、安全性を高めながら安定した作業を実現しました。
製造ライン全体の効率アップ
受入れから充填までの流れをシンプルにすることで、作業のばらつきを抑え、製造ライン全体の効率向上と安定した運用に貢献しました。